Panneaux sandwich à âme en nid d'abeille thermoplastique

EconCore, Toray Advanced Composites et Bostik célèbrent le développement d'un panneau sandwich thermoplastique à âme en nid d'abeille destiné aux applications de transport en commun, y compris les intérieurs d'avions.

En utilisant des stratifiés thermoplastiques renforcés Toray Cetex comme revêtements, le noyau en nid d'abeille thermoplastique d'EconCore basé sur des chimies thermoplastiques avec qualification FST et l'adhésif en polyester thermoplastique ignifuge de Bostik, la collaboration a permis au nouveau matériau de passer les réglementations sur le feu, la fumée et la toxicité applicables aux intérieurs d'avions. Il est optimisé pour la sécurité.

Les trois sociétés se sont réunies pour fournir une solution durable à la fabrication de pièces plus coûteuses et à forte intensité de main-d'œuvre basée sur la stratification sandwich conventionnelle qui est actuellement utilisée dans l'aérospatiale, comme celle des peaux préimprégnées phénoliques et du noyau en nid d'abeille aramide imprégné phénolique.

Le système thermodurcissable nécessite une manipulation et un traitement longs et coûteux des composants du sandwich dans la pièce finale, ce qui peut prendre plusieurs heures, y compris le processus de durcissement, alors qu'en utilisant le processus continu et le moulage par compression d'EconCore, la nouvelle technologie thermoplastique peut prendre environ 60 secondes pour former la forme désirée.

Non seulement la pièce thermoplastique en nid d'abeille prend moins de temps à fabriquer, mais la solution thermoplastique est de loin plus durable car les matériaux thermodurcissables traditionnels utilisés ne sont pas recyclables. Lorsque vous cherchez à jeter la peau en nid d'abeille thermoplastique d'EconCore, elle peut être facilement recyclée, déchiquetée et réutilisée dans des composites.

Tomasz Czarnecki, COO deÉcoCore, déclare : "Nous sommes ravis de cette collaboration, d'autant plus que nous avons pu développer une technologie durable qui est recyclable et qui, à côté des applications automobiles et de transport où elle est déjà largement utilisée, a le potentiel d'être utilisée dans un divers marchés tels que le rail, l'aviation ou la construction navale.

"Avec la technologie en nid d'abeille thermoplastique FST, nous recherchons des économies de coûts aux deux extrémités ; dans le noyau et le panneau en nid d'abeille produits en continu, ainsi que dans la conversion rapide, facile et propre d'un panneau sandwich en une pièce sandwich légère."

Alors que l'âme thermoplastique en nid d'abeille et les peaux sont souvent soudées les unes aux autres dans la technologie d'EconCore, l'utilisation de l'adhésif de Bostik a permis de réduire les températures de stratification et de simplifier le traitement.

Les composés phénoliques traditionnels habituellement utilisés pour le durcissement ont été remplacés par un adhésif en bande qui est ignifuge et répond aux exigences en matière de feu, de fumée et de toxicité. L'adhésif en polyester ignifuge offre une méthode d'application unique qui offre de nouvelles possibilités pour produire des matériaux légers.

Il existe des avantages supplémentaires tels qu'un processus de collage propre, adapté aux matériaux légers. La technologie EconCore est polyvalente en ce qui concerne le type de matériaux thermoplastiques appliqués. La gamme de différents polymères avec des performances FST, non limitée à PC-FST ou PEI, a été appliquée par EconCore à travers une variété de programmes de développement, et cette flexibilité dans les choix de matériaux permet l'optimisation du produit vers des applications spécifiques. Pas seulement en termes de performances, mais aussi de coûts.

Talitha Van Drom, responsable du développement commercial desur cinq, dit "C'est agréable de voir qu'il a été prouvé que l'utilisation des adhésifs Web ignifuges Bostik aide à réduire la complexité des processus d'application d'adhésif et offre une méthode d'assemblage propre et reproductible tout en apportant une valeur ajoutée telle que l'ignifugation aux panneaux légers."

En utilisant les stratifiés composites thermoplastiques renforcés de Toray comme peau, il permet au matériau d'être facilement moulé plutôt que de passer par un processus rigoureux de recouvrement de composés phénoliques, de prise, suivi d'une mise en forme à la main.

Frank ten Napel, Segment Manager Aircraft Interiors and High Performance Industrial deToraydéclare : « Cette application démontre la polyvalence de la technologie des composites thermoplastiques et l'efficacité qu'elle peut apporter aux technologies de traitement tout au long de la chaîne de valeur.